Linha de Montagem

Um processo de fabrico desenvolvido movendo mecanicamente as peças para o trabalho de montagem e movendo a montagem semi-acabada de posto de trabalho para posto de trabalho. Isto permite que um produto acabado seja montado mais rapidamente e com menos mão-de-obra do que se os trabalhadores transportassem as peças para uma peça estacionária para montagem. O movimento dos trabalhadores é minimizado na medida do possível. Todas as peças ou montagens são manipuladas quer por transportadores ou veículos motorizados, tais como empilhadores, quer por gravidade, sem camiões manuais.

Antes da Revolução Industrial, a maioria dos produtos fabricados eram montados à mão, chamada produção artesanal. Era necessário muitos anos de experiência para se poder fazer um produto, o que tornava difícil a formação de novos trabalhadores, e havia muitas variações entre trabalhadores.

A produção de massa era também uma prática comum, utilizando a divisão do trabalho, onde cada trabalhador tinha uma tarefa específica e repetitiva.

O Arsenal Veneziano foi um dos primeiros exemplos da linha de montagem, datando de cerca de 1104, uma vez que funcionava de forma semelhante a uma linha de produção moderna. Os navios desciam um canal e eram montados pelas várias lojas por onde passavam. No auge da sua eficiência no início do século XVI, o Arsenal veneziano podia produzir quase um navio por dia, e podia fornecer uma galé recém construída com peças padronizadas. Embora o Arsenal de Veneza tenha durado até ao início da Revolução Industrial, os métodos da linha de produção não se tornaram comuns apesar do seu sucesso até que a Ford o adoptou no início dos anos 1900.

Mas ao contrário de muitas crenças, Henry Ford não foi o primeiro a trazer a linha de montagem para a indústria automóvel. Essa honra vai para Ransom Olds, que criou o Oldsmobile Curved Dash. Ele patenteou o conceito e implementou-o na sua fábrica em 1901.

A Ford Motor Company teve a ideia não da Oldsmobile, mas de William “Pa” Klann, depois de ter observado um matadouro em Chicago a implementar uma “linha de desmontagem”. A Ford tinha visitado as instalações de tratamento de encomendas por correio altamente automatizadas da Sears em 1906, e estava interessada em reunir estes conceitos. Através de tentativas e erros, disposição inteligente da colocação de máquinas-ferramentas, correias transportadoras, juntamente com a electrificação do equipamento, a linha de montagem móvel começou a funcionar com o Ford Modelo T em 1913 na fábrica Ford em Highland Park.

alinharam as etapas de fabrico por ordem de sequência sempre que possível, utilizando equipamento especializado e calibres de go/no-go para fabricar e montar rapidamente os componentes no veículo. Esta foi uma mudança dramática em relação às práticas tradicionais de oficina baseadas em equipamento genérico agrupado por processo, o que fez com que peças que acabaram por encontrar o seu caminho para produtos acabados após modificar e ajustar cada peça.

O sistema continuou a evoluir e a melhorar ao longo dos anos através da aplicação do tempo e de estudos de movimento. A velocidade do processo de montagem foi capaz de transformar o inventário de toda a empresa a cada poucos dias, não meses ou anos como a maioria das empresas.

Na sua autobiografia de 1922, Henry Ford menciona vários benefícios da linha de montagem, incluindo:

• Os trabalhadores não levantam pesos.
• Não se inclinam nem se dobram.
• Não é necessária formação especial.
• Existem empregos que quase qualquer pessoa pode fazer.
• Proporciona emprego aos imigrantes.

p> Pelo contrário, Karl Marx argumentou que a especialização torna muito difícil para qualquer trabalhador sentir que pode estar a contribuir para as necessidades reais da humanidade. A natureza repetitiva das tarefas especializadas provoca uma sensação de desconexão entre o que um trabalhador faz todo o dia, quem realmente é, e o que idealmente seria capaz de contribuir para a sociedade. Também sentiu que os empregos eram inseguros, uma vez que o trabalhador é dispensável assim que os custos aumentam e a tecnologia pode substituir o trabalho humano mais caro.

Desde que os trabalhadores têm de ficar no mesmo lugar durante horas e repetir o mesmo movimento muitas vezes por dia, as lesões por stress repetitivo e o ruído industrial são os principais efeitos secundários da abordagem.

Para combater estas questões, a maioria das organizações modernas oferece uma extensa formação cruzada de competências, dividindo rotineiramente o trabalho em períodos de tempo mais reduzidos, o que oferece maior flexibilidade de trabalho, e reduz o risco de lesões por ruído e stress repetitivo.

No entanto, a Ford acabou por migrar para longe deste sistema, uma vez que os clientes de automóveis queriam mais variedade, mais frequentemente. Outros fabricantes de automóveis como a General Motors responderam à necessidade de muitos modelos, cada um com muitas opções. Isto levou a equipamentos maiores e mais eficientes, mas criou prazos de entrega mais longos e inventários maiores.

Quando a Toyota estudou o trabalho inicial da Ford após a Segunda Guerra Mundial, encontrou um sistema de linha de montagem que se adaptava perfeitamente às suas restrições: fluxo de caixa limitado, falta de recursos naturais, identificação rápida de problemas de qualidade, desencadeia a notificação do passo anterior das necessidades materiais, e benefícios para o trabalhador. Através da redução da configuração e de mudanças rápidas, conseguiram obter baixos custos, elevada variedade, alta qualidade e tempos de produção muito rápidos para responder a desejos de clientes em mudança. Isto tornou-se a base principal do Sistema de Produção da Toyota.

Links

• Wikipedia

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