Línea de ensamblaje

Proceso de fabricación que se desarrolla trasladando mecánicamente las piezas al trabajo de ensamblaje y moviendo el ensamblaje semiacabado de estación de trabajo a estación de trabajo. Esto permite ensamblar un producto terminado más rápidamente y con menos mano de obra que haciendo que los trabajadores lleven las piezas a una pieza fija para su montaje. El movimiento de los trabajadores se minimiza en la medida de lo posible. Todas las piezas o conjuntos se manipulan mediante cintas transportadoras o vehículos motorizados, como carretillas elevadoras, o por gravedad, sin transporte manual.

Antes de la Revolución Industrial, la mayoría de los productos manufacturados se montaban a mano, lo que se denominaba producción artesanal. Se requerían muchos años de experiencia para poder fabricar un producto, lo que dificultaba la formación de nuevos trabajadores, y había mucha variación entre los trabajadores.

La producción en masa también era una práctica común, utilizando la división del trabajo, donde cada trabajador tenía una tarea específica y repetitiva.

El Arsenal de Venecia fue uno de los primeros ejemplos de la línea de montaje, que data de alrededor de 1104, ya que funcionaba de forma similar a una línea de producción moderna. Los barcos se desplazaban por un canal y eran equipados por los distintos talleres por los que pasaban. En su punto álgido de eficiencia, a principios del siglo XVI, el Arsenal de Venecia podía producir casi un barco cada día, y podía aprovisionar una galera recién construida con piezas estandarizadas. Aunque el Arsenal de Venecia perduró hasta principios de la Revolución Industrial, los métodos de línea de producción no se generalizaron, a pesar de su éxito, hasta que Ford los adoptó a principios del siglo XX.

Pero, en contra de lo que muchos creen, Henry Ford no fue el primero en llevar la línea de montaje a la industria del automóvil. Ese honor corresponde a Ransom Olds, que creó el tablero curvo de Oldsmobile. Patentó el concepto y lo implementó en su fábrica en 1901.

La Ford Motor Company no obtuvo la idea de Oldsmobile, sino de William «Pa» Klann, después de observar cómo un matadero de Chicago implementaba una «línea de desmontaje». Ford había visitado las instalaciones de manipulación de pedidos por correo de Sears, altamente automatizadas, en 1906, y estaba interesado en unir estos conceptos. A través de la prueba y el error, la disposición inteligente de la colocación de las máquinas-herramienta, las cintas transportadoras, junto con la electrificación de los equipos, la línea de montaje en movimiento comenzó a funcionar con el Ford Modelo T en 1913 en la planta de Ford de Highland Park.

Se alinearon los pasos de fabricación en orden de secuencia siempre que fuera posible, utilizando equipos especializados y medidores de avance/desaceleración para fabricar y ensamblar rápidamente los componentes en el vehículo. Esto supuso un cambio drástico con respecto a las prácticas tradicionales de los talleres, basadas en equipos genéricos agrupados por procesos, que fabricaban piezas que acababan convirtiéndose en productos acabados después de modificar y retocar cada pieza.

El sistema siguió evolucionando y mejorando a lo largo de los años mediante la aplicación de estudios de tiempo y movimiento. La velocidad del proceso de ensamblaje era capaz de hacer girar el inventario de toda la empresa cada pocos días, no meses o años como la mayoría de las empresas.

En su autobiografía de 1922, Henry Ford menciona varias ventajas de la cadena de montaje, entre las que se incluyen:

• Los trabajadores no tienen que levantar objetos pesados.
• No hay que agacharse ni inclinarse.
• No se requiere una formación especial.
• Hay trabajos que casi cualquiera puede hacer.
• Proporciona empleo a los inmigrantes.

Por el contrario, Karl Marx argumentaba que la especialización hace muy difícil que cualquier trabajador sienta que puede estar contribuyendo a las necesidades reales de la humanidad. La naturaleza repetitiva de las tareas especializadas provoca un sentimiento de desconexión entre lo que un trabajador hace todo el día, lo que realmente es, y lo que idealmente podría aportar a la sociedad. También considera que los puestos de trabajo son inseguros, ya que el trabajador es prescindible en cuanto los costes aumentan y la tecnología puede sustituir a la mano de obra humana más cara.

Dado que los trabajadores tienen que estar de pie en el mismo lugar durante horas y repetir el mismo movimiento muchas veces al día, las lesiones por estrés repetitivo y el ruido industrial son los principales efectos secundarios del enfoque.

Para combatir estos problemas, la mayoría de las organizaciones modernas ofrecen una amplia formación cruzada de habilidades, dividen rutinariamente el trabajo en periodos de tiempo más pequeños, lo que ofrece más flexibilidad de trabajo y reduce el riesgo de ruido y de lesiones por estrés repetitivo.

Sin embargo, Ford acabó abandonando este sistema, ya que los clientes de automóviles querían más variedad, con más frecuencia. Otros fabricantes de automóviles, como General Motors, respondieron a la necesidad de tener muchos modelos, cada uno con muchas opciones. Esto dio lugar a equipos más grandes y eficientes, pero creó plazos de entrega más largos e inventarios más grandes.

Cuando Toyota estudió los primeros trabajos de Ford después de la Segunda Guerra Mundial, encontró un sistema de línea de montaje que se ajustaba perfectamente a sus limitaciones: flujo de caja limitado, falta de recursos naturales, rápida identificación de problemas de calidad, activadores para notificar el paso anterior de las necesidades de material y beneficios para el trabajador. Gracias a la reducción de la preparación y a los cambios rápidos, pudieron obtener un bajo coste, una gran variedad, una alta calidad y unos tiempos de producción muy rápidos para responder a los deseos cambiantes de los clientes. Esto se convirtió en la base del Sistema de Producción Toyota.

Enlaces

• Wikipedia

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