Ligne d’assemblage

Procédé de fabrication développé en déplaçant mécaniquement les pièces vers le travail d’assemblage et en déplaçant l’assemblage semi-fini d’un poste de travail à l’autre. Cela permet d’assembler un produit fini plus rapidement et avec moins de main-d’œuvre qu’en demandant aux travailleurs de transporter les pièces vers une pièce fixe pour l’assemblage. Les mouvements des travailleurs sont réduits au minimum. Toutes les pièces ou tous les assemblages sont manipulés soit par des convoyeurs ou des véhicules motorisés tels que des chariots élévateurs, soit par gravité, sans aucun chariot manuel.

Avant la révolution industrielle, la plupart des produits manufacturés étaient assemblés à la main, ce qu’on appelle la production artisanale. Il fallait de nombreuses années d’expérience pour pouvoir fabriquer un produit, ce qui rendait difficile la formation de nouveaux travailleurs, et il y avait beaucoup de variations entre les travailleurs.

La production en série était également une pratique courante, utilisant la division du travail, où chaque travailleur avait une tâche spécifique et répétitive.

L’arsenal vénitien était l’un des premiers exemples de chaîne de montage, datant d’environ 1104, car il fonctionnait de manière similaire à une chaîne de production moderne. Les navires se déplaçaient sur un canal et étaient équipés par les différents ateliers qu’ils croisaient. Au sommet de son efficacité, au début du XVIe siècle, l’arsenal vénitien pouvait produire près d’un navire par jour et approvisionner une galère nouvellement construite avec des pièces standardisées. Bien que l’arsenal de Venise ait perduré jusqu’au début de la révolution industrielle, les méthodes de chaîne de production ne sont pas devenues courantes malgré son succès jusqu’à ce que Ford l’adopte au début des années 1900.

Mais contrairement à de nombreuses croyances, Henry Ford n’a pas été le premier à apporter la chaîne de montage à l’industrie automobile. Cet honneur revient à Ransom Olds, qui a créé le tableau de bord incurvé de l’Oldsmobile. Il a breveté le concept et l’a mis en œuvre dans son usine en 1901.

La Ford Motor Company a eu l’idée non pas d’Oldsmobile, mais de William « Pa » Klann, après avoir observé un abattoir de Chicago mettre en œuvre une « ligne de désassemblage ». Ford avait visité en 1906 l’installation hautement automatisée de traitement des commandes postales de Sears et souhaitait réunir ces concepts. Par le biais d’essais et d’erreurs, d’une disposition intelligente de l’emplacement des machines-outils, de bandes transporteuses, ainsi que de l’électrification de l’équipement, la chaîne de montage mobile a commencé à fonctionner avec le modèle T de Ford en 1913 à l’usine Ford de Highland Park.

Ils ont aligné les étapes de fabrication dans l’ordre de la séquence chaque fois que cela était possible en utilisant des équipements spécialisés et des jauges de marche/arrêt pour fabriquer et assembler rapidement les composants dans le véhicule. Il s’agissait d’un changement radical par rapport aux pratiques traditionnelles de l’atelier basées sur des équipements génériques regroupés par processus, qui fabriquaient des pièces qui finissaient par se retrouver dans des produits finis après avoir modifié et retouché chaque pièce.

Ce système a continué à évoluer et à s’améliorer au fil des ans grâce à l’application d’études de temps et de mouvement. La vitesse du processus d’assemblage permettait de faire tourner les stocks de toute l’entreprise tous les quelques jours, et non des mois ou des années comme la plupart des entreprises.

Dans son autobiographie de 1922, Henry Ford mentionne plusieurs avantages de la chaîne de montage, notamment :

• Les ouvriers ne soulèvent pas de charges lourdes.
• Pas besoin de se baisser ou de se pencher.
• Aucune formation spéciale n’est requise.
• Il y a des emplois que presque tout le monde peut faire.
• Fourniture d’emplois aux immigrants.

Au contraire, Karl Marx a fait valoir que la spécialisation rend très difficile pour tout travailleur de sentir qu’il peut contribuer aux besoins réels de l’humanité. La nature répétitive des tâches spécialisées provoque un sentiment de déconnexion entre ce qu’un travailleur fait toute la journée, qui il est vraiment, et ce qu’il pourrait idéalement apporter à la société. Il a également le sentiment que les emplois sont peu sûrs, puisque le travailleur peut être sacrifié dès que les coûts augmentent et que la technologie peut remplacer la main-d’œuvre humaine plus coûteuse.

Puisque les travailleurs doivent rester debout au même endroit pendant des heures et répéter le même mouvement de nombreuses fois par jour, les lésions dues au stress répétitif et le bruit industriel sont des effets secondaires majeurs de cette approche.

Pour lutter contre ces problèmes, la plupart des organisations modernes proposent une formation polyvalente étendue des compétences, décomposent régulièrement le travail en périodes plus petites, ce qui offre une plus grande flexibilité de travail et réduit le risque de bruit et de lésions dues au stress répétitif.

Cependant, Ford a fini par s’éloigner de ce système, car les clients automobiles voulaient plus de variété, plus fréquemment. D’autres constructeurs automobiles comme General Motors ont répondu au besoin de nombreux modèles, chacun avec de nombreuses options. Cela a conduit à des équipements plus grands et plus efficaces, mais a créé des délais plus longs et des stocks plus importants.

Lorsque Toyota a étudié les premiers travaux de Ford après la Seconde Guerre mondiale, ils ont trouvé un système de chaîne de montage qui s’adaptait parfaitement à leurs contraintes : flux de trésorerie limité, manque de ressources naturelles, identification rapide des problèmes de qualité, déclencheurs pour informer l’étape précédente des besoins en matériaux, et avantages pour le travailleur. Grâce à la réduction des réglages et à la rapidité des changements, ils ont pu obtenir un faible coût, une grande variété, une qualité élevée et des temps de passage très rapides pour répondre aux désirs changeants des clients. Cela est devenu le fondement essentiel du système de production de Toyota.

Liens

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