Le Lean est né des pratiques manufacturières mais a transformé ces derniers temps le monde du travail et du management de la connaissance. Il encourage la pratique de l’amélioration continue et repose sur l’idée fondamentale du respect des personnes. Womack et Jones ont défini les cinq principes de la production allégée dans leur livre « The Machine That Changed the World ». Ces cinq principes sont considérés comme une recette pour améliorer l’efficacité du lieu de travail et comprennent : 1) définir la valeur, 2) cartographier la chaîne de valeur, 3) créer un flux, 4) utiliser un système tiré et 5) rechercher la perfection. Les sections suivantes fournissent un aperçu détaillé de chaque principe.
Les cinq principes Lean expliqués:
Figure 1. Les cinq principes du lean
1. Définir la valeur
Pour mieux comprendre le premier principe de définition de la valeur client, il est important de comprendre ce qu’est la valeur. La valeur est ce pour quoi le client est prêt à payer. Il est primordial de découvrir les besoins réels ou latents du client. Parfois, les clients ne savent pas ce qu’ils veulent ou sont incapables de le formuler. C’est particulièrement fréquent lorsqu’il s’agit de nouveaux produits ou de nouvelles technologies. Il existe de nombreuses techniques telles que les entretiens, les enquêtes, les informations démographiques et les analyses Web qui peuvent vous aider à déchiffrer et à découvrir ce que les clients trouvent intéressant. En utilisant ces techniques qualitatives et quantitatives, vous pouvez découvrir ce que les clients veulent, comment ils veulent que le produit ou le service soit livré, et le prix qu’ils se permettent.
2. Cartographier la chaîne de valeur
Le deuxième principe Lean consiste à identifier et à cartographier la chaîne de valeur. Dans cette étape, l’objectif est d’utiliser la valeur du client comme point de référence et d’identifier toutes les activités qui contribuent à ces valeurs. Les activités qui n’apportent pas de valeur ajoutée au client final sont considérées comme des déchets. Les déchets peuvent être divisés en deux catégories : les activités sans valeur ajoutée mais nécessaires et les activités sans valeur & inutile. Le dernier est un pur gaspillage et doit être éliminé, tandis que le premier doit être réduit autant que possible. En réduisant et en éliminant les processus ou les étapes inutiles, vous pouvez vous assurer que les clients obtiennent exactement ce qu’ils veulent tout en réduisant le coût de production de ce produit ou service.
3. Créer un flux
Après avoir éliminé les déchets du flux de valeur, l’action suivante consiste à s’assurer que le flux des étapes restantes se déroule sans interruption ni retard. Voici quelques stratégies pour s’assurer que les activités d’ajout de valeur se déroulent sans heurts : décomposer les étapes, reconfigurer les étapes de production, niveler la charge de travail, créer des départements interfonctionnels et former les employés pour qu’ils soient polyvalents et adaptables.
4. Établir le système en flux tiré
Les stocks sont considérés comme l’un des plus grands gaspillages dans tout système de production. L’objectif d’un système basé sur le tirage est de limiter les stocks et les articles en cours de fabrication (WIP) tout en garantissant que les matériaux et les informations nécessaires sont disponibles pour un flux de travail fluide. En d’autres termes, un système tiré permet la livraison et la fabrication en flux tendu, c’est-à-dire que les produits sont créés au moment où ils sont nécessaires et dans les quantités requises. Les systèmes en flux tiré sont toujours créés à partir des besoins des clients finaux. En suivant le flux de valeur et en travaillant à rebours dans le système de production, vous pouvez vous assurer que les produits fabriqués seront en mesure de satisfaire les besoins des clients.
5. Poursuivre la perfection
Les gaspillages sont évités par la réalisation des quatre premières étapes : 1) l’identification de la valeur, 2) la cartographie du flux de valeur, 3) la création du flux et 4) l’adoption d’un système tiré. Cependant, la cinquième étape, la recherche de la perfection, est la plus importante de toutes. Elle fait de la pensée Lean et de l’amélioration continue des processus une partie intégrante de la culture organisationnelle. Chaque employé doit s’efforcer d’atteindre la perfection tout en fournissant des produits basés sur les besoins des clients. L’entreprise doit être une organisation apprenante et toujours trouver des moyens de s’améliorer un peu plus chaque jour.
Application des principes
Les cinq principes Lean fournissent un cadre pour créer une organisation efficiente et efficace. Le Lean permet aux gestionnaires de découvrir les inefficacités de leur organisation et d’offrir une meilleure valeur aux clients. Les principes encouragent la création d’un meilleur flux dans les processus de travail et le développement d’une culture d’amélioration continue. En pratiquant les 5 principes, une organisation peut rester compétitive, augmenter la valeur délivrée aux clients, diminuer le coût de l’activité et augmenter sa rentabilité.
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